保留真实数据量级和业务逻辑，仅隐去企业实名信息
该企业年营收过亿，年订单量超6000笔，主要产品为高精度零部件。已上线ERP系统，但数据流转存在严重断点：各部门录入不规范、工序状态不实时更新、MRP排产与实际产能严重脱节。
3天内完成ERP数据接入，通过自动化脚本扫描销售订单→生产工单→工序汇报全链路数据。发现M07生产执行环节占全部超期订单79.6%，92种物料严重缺货，预测单占比84.8%远超行业健康值50%。
部署工序级监控看板，实时追踪每个工单的工序状态；建立缺料预警自动推送机制；将预测单与定制单分离排产，优先保障定制单交期；设立每日PMC数据核查清单，15分钟完成关键指标巡检。
交期达成率从62%提升至85%（+23个百分点）。库存周转率从3.2次/年提升至5.8次/年（+81%）。超期订单下降73%。预测单占比从84.8%降至52%。各部门数据录入及时率从不足40%提升至90%以上。
以下案例均已脱敏处理，保留真实数据量级和业务逻辑
问题：库存积压1200万，物料种类超6万SKU
诊断发现30%物料常年零出库，采购计划靠Excel手工估算。治理后库存周转率从2.8次提升至6.5次，呆滞物料减少58%，释放流动资金800万。
问题：排产混乱导致交期达成率仅54%
模具切换耗时占生产时间40%。通过工序数据监控发现瓶颈，建立模具切换时间标准库，智能排产优化换模顺序。交期达成率提升至82%。
问题：年订单6000+，超期率高达35%
数据追踪发现小批量急单频繁打断大批量节奏。治理方案：客户分级+产能预留+急单加价。超期率降至12%，利润率提升6个百分点。